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KnapsackSPIEGEL 02/2021

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Das Magazin des Chemieparks Knapsack

BESSER ARBEITEN MIT

BESSER ARBEITEN MIT VERNETZTEN DATEN Die BAYER-Standorte in Knapsack und Frankfurt treiben in einem Pilotprojekt die Digitalisierung in der Produktion voran D aten sind das neue Öl – über diesen Ausspruch lässt sich streiten. Sicher ist jedoch, dass über den Erfolg eines Unternehmens mitentscheidet, wie gut es in der Lage ist, Daten zu analysieren und sie zu wertvollen Informationen zu verknüpfen. Bayer hat deshalb im Rahmen seiner Digitalisierungsaktivitäten auch die Produktion unter die Lupe genommen. Dabei fungiert der Standort Knapsack zusammen mit dem Schwesterstandort Frankfurt als Pilot der „Digital Roadmap“ für alle Produktionsbetriebe des Konzerns. Ziel ist es, Daten nicht nur besser zu vernetzen, sondern mit ihnen die Arbeit der Kolleg*innen an den Standorten sicherer, schneller und einfacher zu machen. Nun sind die ersten Projekte in den regulären Betrieb überführt worden. Viele der Verbesserungen drehen sich um Assistenzsysteme, die Mitarbeiterinnen und Mitarbeitern die Arbeit erleichtern. Ein Beispiel hierfür ist die sogenannte „Datenoffensive“ der Mitarbeiter*innen aus dem Versandbetrieb. Im dortigen Tanklager werden zum einen die in Knapsack hergestellten Produkte aus den Tanks in kleinere Gebinde abgefüllt. Zum anderen bevorratet Bayer dort für die Produktion benötigte Ausgangsmaterialien. Die Mitarbeiter*innen im Versandbetrieb sind für die Befüllung und Entleerung dieser Tanks verantwortlich. Seit kurzem können sie auf einen Blick erkennen, ob einer dieser insgesamt 32 Tanks im Lager nachgefüllt oder entleert werden muss. Dazu zeigen Displays die Füllstände jedes Behälters übersichtlich in Rot, Gelb oder Grün an. Gleichzeitig sind die Daten online über das gesicherte Bayer-Netz verfügbar und lassen sich so auch vom Büroarbeitsplatz oder von unterwegs einsehen. Früher mussten die Mitarbeiter*innen jeden Tank über das Prozessleitsystem einzeln aufrufen und überschlagen, ob die verbliebende Menge noch für den weiteren Produktionsschritt reichte. „Das neue Ampelsystem ist ein echter Gewinn. Es spart nicht nur Zeit, sondern reduziert mögliche Fehlerquellen und hilft uns, uns auf wichtige Arbeiten zu konzentrieren“, sagen Jörg Weissthanner und Christian Brunen aus dem Versandbetrieb. Illustration: Mimi Potter – Adobe Stock Marcel Kind scannt mit einem speziellen, für Ex-Zonen geeigneten Tablet einen QR-Code und greift so auf eine Anleitung zu. 10 |

Jörg Weissthanner und Christian Brunen übeprüfen die Füllstände im Tanklager. Um diese und viele weitere Daten verfügbar zu machen, nutzt Bayer eine spezielle Software. Mit ihr können die verschiedenen Bayer- Standorte Betriebsdaten in Echtzeit sammeln, analysieren und grafisch aufbereitet an andere Kolleg*innen weitergeben. Gleichzeitig ist gewährleistet, dass über das Tool kein Zugriff auf das Prozessleitsystem möglich ist. „Wir können so deutlich leichter voneinander lernen – auch standortübergreifend“, sagt Edith Beckmann, Betriebsleiterin im PSM1-Betrieb, die das Projekt in Knapsack betreut. ZWANZIG PROJEKTE BIS 2022 Grundlage für die verschiedenen Pilotprojekte war eine systematische Selbsteinschätzung zum Stand der Digitalisierung in den Bereichen Prozessautomatisierung, Prozessführung, Qualitätsmanagement und Labor. Dabei ging es beispielsweise um Fragen zur Vernetzung der Daten und der Zusammenarbeit der Systeme, aber auch: Wie werden vorhandene Tools genutzt? Und: Wie gut ist die IT Security aufgestellt? „Es hat sich gezeigt, dass wir insbesondere in der Prozessleittechnik, der Prozessautomatisierung und -analyse sowie dem Qualitätsmanagement schon sehr gut aufgestellt sind“, so Beckmann. „Wir wollen die einzelnen Bereiche aber noch besser digital miteinander vernetzen. Denn wir verfügen über viele interessante Daten, die wir bisher noch nicht optimal nutzen können, weil sie nur in einzelnen Systemen verfügbar sind. Hier müssen wir verstärkt ansetzen, um zukunftsfähig zu bleiben.“ Das Projektteam sammelte daher in Workshops mit den verschiedenen Bereichen in Knapsack und Frankfurt konkrete Ideen, die im Anschluss konkretisiert und zusammengefasst wurden. Mehr als 50 Projektvorschläge wurden daraufhin in einem weiteren Workshop mit mindestens einem Vertreter aus den Abteilungen am Standort auf Kosten, Nutzen und personellen Aufwand bewertet. Die daraus entstandene „Digital Roadmap“ basiert auf rund 20 Projekten. Sie sollen bis Ende 2022 umgesetzt sein. Um alle Mitarbeiter*innen bestmöglich einzubinden und neue Ideen weiterzuverfolgen, unterstützt in jeder Schicht außerdem ein speziell geschulter Mitarbeiter als Digitalexperte die anderen Kolleg*innen. MEHR TRANSPARENZ, MEHR TEMPO Gerade in der Einführung befindet sich eine Software, die Prozesse für die Mitarbeiter*innen in der Messwarte visualisiert. Sie wurde zusammen mit den Meistern und der Tagschichtebene entwickelt. Dadurch können Mitarbei - ter*in nen sofort erkennen, welche Verfahrensschritte langsamer laufen als vorgesehen und die Gründe über ein komfortables Auswahlmenü kommentieren. „Unsere Anlagenfahrer sehen nun genau, wo sich ein Wartepunkt befindet und können gezielt und direkt nach den Gründen forschen“, sagt Beckmann. „Wir erwarten dadurch nicht nur mehr Transparenz, sondern zukünftig auch gleichmäßigere und letztendlich auch kürzere Produktionszyklen.“ Die Daten sind außerdem automatisch im elektronischen Schichtbuch gespeichert. Das macht beim Schichtwechsel die Abstimmung zwischen abgebender und aufnehmender Schicht wesentlich übersichtlicher. Bisher nutzten die Kolleg*innen in der Messwarte ein Programm auf Excel-Basis, das nur manuell ausgewertet werden konnte. START AN ANDEREN STANDORTEN Bei der Umsetzung der verschiedenen Projekte liegt Bayer gut im Plan. Auch die bisherigen Rückmeldungen aus den Betrieben sind positiv. Beckmann: „Das zeigt uns, dass wir mit den Maßnahmen richtig liegen.“ Aufgrund der guten Erfahrungen haben weitere Standorte begonnen, eine eigene „Digital Roadmap“ auszuarbeiten. Um die verschiedenen Anforderungen an die Digitalisierung abzubilden, hat jeder Standort die Möglichkeit, unterschiedliche Schwerpunkte zu setzen. Was bremst die Produktion? Sie sind der Wunsch jedes Betreibers: Chargen, die in der kürzest möglichen Zeit produziert wurden und dabei sowohl eine hervorragende Ausbeute als auch Endproduktqualität liefern. Ingenieure bezeichnen das als „Golden Batch“. In der Realität lässt sich ein Golden Batch jedoch nur schwer erreichen, weil sich fast immer einzelne Produktionsschritte verzögern. Das wirkt sich insbesondere dann auf die Herstellungsdauer aus, wenn die Produktion in dem Schritt länger dauert, der die Taktzeit bestimmt. Denn er bildet den Engpass. Um Produktionszeiten zu optimieren, ist es deshalb besonders wichtig, herauszufinden, ob und warum sich ein solcher Herstellungsschritt verzögert. Denn läuft er optimal, beschleunigt das den gesamten Prozess. KNAPSACKSPIEGEL 2 / 2021 | 11

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